Насадка для подачи порошка
1. Трехходовое/четырехходовое коаксиальное сопло для подачи порошка: порошок напрямую выводится из трехходового/четырехходового сопла, сходится в одной точке, точка сходимости небольшая, направление порошка меньше подвержено влиянию гравитации, а направленность хорошая, подходит для трехмерной лазерной реставрации и 3D-печати.
2. Кольцевое коаксиальное сопло подачи порошка: Порошок вводится тремя или четырьмя каналами, и после внутренней гомогенизационной обработки порошок выводится в кольце и сходится. Точка сходимости относительно большая, но более равномерная и больше подходит для лазерной плавки с большими пятнами. Подходит для лазерной наплавки с углом наклона в пределах 30°.
3. Боковая подача порошка: простая конструкция, низкая стоимость, удобная установка и регулировка; расстояние между выходами порошка больше, а управляемость порошка и света лучше. Однако лазерный луч и ввод порошка асимметричны, а направление сканирования ограничено, поэтому он не может генерировать равномерный слой покрытия в любом направлении, поэтому он не подходит для 3D-покрытия.
4. Сопло подачи порошка в форме стержня: порошок подается с обеих сторон, после гомогенизации с помощью модуля вывода порошка выводится порошок в форме стержня и собирается в одном месте для формирования пятна порошка в форме полосы размером 16 мм * 3 мм (настраиваемое), а также соответствующего сочетания пятен в форме полосы, что позволяет реализовать крупноформатный лазерный ремонт поверхности и значительно повысить эффективность.
Порошковый питатель
Основные параметры двухствольного порохового питателя
Модель порошкового питателя: ЭМП-ПФ-2-1
Цилиндр подачи порошка: двухцилиндровый механизм подачи порошка, независимое управление от ПЛК
Режим управления: быстрое переключение между режимом отладки и производства
Размеры: 600ммX500ммX1450мм (длина, ширина и высота)
Напряжение: 220 В переменного тока, 50 Гц;
Мощность: ≤1кВт
Размер частиц отправляемого порошка: 20-200 мкм
Скорость подачи порошка: 0-20 об/мин, плавная регулировка скорости;
Точность повторения подачи порошка: <±2%;
Требуемый источник газа: Азот/Аргон
Другое: Интерфейс управления может быть настроен в соответствии с требованиями.
Лазерный пирометр
Замкнутый контур управления температурой, такой как лазерная закалка, наплавка и обработка поверхности, позволяет точно поддерживать температуру закалки кромок, выступов или отверстий.
Диапазон температур испытания составляет от 700℃ до 2500℃.
Замкнутый контур управления, до 10 кГц.
Мощные программные пакеты для
настройка процесса, визуализация и
хранение данных.
Промышленные терминалы ввода/вывода с цифровым 24 В и аналоговым 0-10 В вводом/выводом для линии автоматизации
интеграция и лазерное подключение.
Преимущества лазерной наплавки
Применение лазерной наплавки
●В автомобильной промышленности, например, клапаны двигателей, канавки цилиндров, шестерни, седла выпускных клапанов и некоторые детали, требующие высокой износостойкости, термостойкости и коррозионной стойкости;
●В аэрокосмической промышленности некоторые порошки сплавов наносятся на поверхность титановых сплавов для решения проблемы титановых сплавов. Недостатки большого коэффициента трения и плохой износостойкости;
●После обработки поверхности пресс-формы в пресс-формной промышленности методом лазерной наплавки ее поверхностная твердость, износостойкость и стойкость к высоким температурам значительно улучшаются;
●Применение лазерной наплавки валков в сталелитейной промышленности стало очень распространенным.
параметр
Принцип работы лазерной наплавки
Путем добавления плакирующих материалов на поверхность подложки и использования лазерного луча высокой плотности для сплавления его с тонким слоем на поверхности подложки на поверхности подложки формируется металлургически связанный плакирующий слой.
Нам нужно знать
Если вы хотите узнать, подходит ли вам лазерная наплавка, вам необходимо сообщить следующие моменты:
1. Из какого материала изготовлено ваше изделие; какой материал требует облицовки;
2. Форму и размер изделия, лучше всего предоставить фотографии;
3. Ваши особые требования к обработке: положение обработки, ширина, толщина и эксплуатационные характеристики продукта после обработки;
4. Необходимость эффективности обработки;
5. Каковы требования к стоимости?
6. Тип лазера (оптоволоконный или полупроводниковый), его мощность и желаемый размер фокуса; является ли он вспомогательным роботом или станком;
7. Знакомы ли вы с процессом лазерной наплавки и нужна ли вам техническая поддержка;
8. Существуют ли точные требования к весу головки лазерной наплавки (особенно следует учитывать нагрузку робота при его поддержке);
9. Каковы требуемые сроки доставки?
10. Нужна ли вам корректура (поддержка корректуры)
