Насадка для подачи порошка
1. Трехходовое/четырехходовое коаксиальное сопло подачи порошка: порошок выводится непосредственно из трехходового/четырехходового сопла, сходится в одной точке, точка схождения мала, на направление порошка меньше влияет сила тяжести, и направленность хорошая, подходит для трехмерной лазерной реставрации и 3D-печати.
2. Кольцевое коаксиальное сопло для подачи порошка: порошок подается по трем или четырем каналам, а после внутренней гомогенизации порошок выводится по кольцу и сходится. Точка схождения относительно большая, но более однородная и больше подходит для лазерной плавки с большими пятнами. Подходит для лазерной наплавки с углом наклона в пределах 30°.
3. Боковая насадка для подачи порошка: простая конструкция, низкая стоимость, удобная установка и регулировка; расстояние между отверстиями для порошка большое, а управляемость порошка и света лучше. Однако лазерный луч и ввод порошка асимметричны, а направление сканирования ограничено, поэтому невозможно создать однородный слой оболочки в любом направлении, поэтому он не подходит для трехмерной плакировки.
4. Сопло для подачи порошка в форме стержня: подача порошка с обеих сторон, после обработки гомогенизации модулем вывода порошка, выход порошка в форме стержня и сборка в одном месте, чтобы сформировать пятно порошка в форме полосы размером 16 мм * 3 мм (настраиваемое), и соответствующая комбинация пятен в форме полосок позволяет реализовать крупноформатный лазерный ремонт поверхности и значительно повысить эффективность.
Порошковый питатель
Основные параметры двухствольного порохового питателя
Модель устройства подачи порошка: EMP-PF-2-1
Цилиндр подачи порошка: двухцилиндровый, с независимым управлением от ПЛК.
Режим управления: быстрое переключение между режимом отладки и производства.
Размеры: 600х500х1450 мм (длина, ширина и высота)
Напряжение: 220 В переменного тока, 50 Гц;
Мощность: ≤1 кВт
Размер частиц отправляемого порошка: 20-200 мкм.
Скорость диска подачи порошка: бесступенчатая регулировка скорости 0-20 об/мин;
Точность повторения подачи порошка: <±2%;
Требуемый источник газа: азот/аргон.
Другое: Рабочий интерфейс можно настроить в соответствии с требованиями.
Лазерный пирометр
Контроль температуры с обратной связью, такой как лазерная закалка, плакирование и обработка поверхности, позволяет точно поддерживать температуру закалки кромок, выступов или отверстий.
Диапазон температур испытаний составляет от 700 ℃ до 2500 ℃.
Управление по замкнутому контуру, до 10 кГц.
Мощные пакеты программного обеспечения для
настройка процесса, визуализация и
хранение данных.
Промышленные клеммы ввода-вывода с цифровым входом 24 В и аналоговым вводом-выводом 0–10 В для линии автоматизации.
интеграция и подключение лазера.
Преимущества лазерной наплавки
Применение лазерной наплавки
●В автомобильной промышленности, например, клапаны двигателя, канавки цилиндров, шестерни, седла выпускных клапанов и некоторые детали, требующие высокой износостойкости, термостойкости и коррозионной стойкости;
● В аэрокосмической промышленности порошки некоторых сплавов наносятся на поверхность титановых сплавов, чтобы решить проблему титановых сплавов. Недостатки: большой коэффициент трения и плохая износостойкость;
●После того, как поверхность пресс-формы в пресс-формовой промышленности обрабатывается лазерной наплавкой, ее поверхностная твердость, износостойкость и устойчивость к высоким температурам значительно улучшаются;
●Применение лазерной наплавки валков в сталелитейной промышленности стало очень распространенным явлением.
параметр
Принцип работы лазерной наплавки
Путем добавления плакирующих материалов на поверхность подложки и использования лазерного луча высокой плотности для сплавления его с тонким слоем на поверхности подложки на поверхности подложки формируется металлургически связанный плакирующий слой.
Нам нужно знать
Если вы хотите узнать, подойдет ли вам лазерная наплавка, вам необходимо сообщить следующие моменты:
1. Из какого материала ваш продукт; какой материал нуждается в облицовке;
2. Форму и размер товара лучше предоставить с фотографиями;
3. Ваши конкретные требования к обработке: положение обработки, ширина, толщина и характеристики продукта после обработки;
4. Требуется эффективность обработки;
5. Какова требуемая стоимость?
6. Тип лазера (оптоволоконный или полупроводниковый), его мощность и желаемый размер фокуса; будь то поддерживающий робот или станок;
7. Знакомы ли вы с процессом лазерной наплавки и нужна ли вам техническая поддержка;
8. Есть ли какие-либо точные требования к весу головки для лазерной наплавки (особенно следует учитывать нагрузку робота при поддержке робота);
9. Каковы требования к времени доставки?
10. Нужна ли вам корректура (поддержка корректуры)
