Сопло подачи порошка
1. Трехходовое/четырехходовое коаксиальное сопло для подачи порошка: порошок подается непосредственно из трехходового/четырехходового сопла, скапливаясь в одной точке, что обеспечивает малое количество точек схождения, минимальное влияние гравитации на направление потока и хорошую направленность, подходит для трехмерной лазерной реставрации и 3D-печати.
2. Кольцевая коаксиальная форсунка подачи порошка: порошок подается по трем или четырем каналам, после внутренней гомогенизации выходит кольцом и сходится. Точка сходимости относительно большая, но более равномерная, что делает ее более подходящей для лазерной плавки с большими пятнами. Она подходит для лазерной наплавки с углом наклона в пределах 30°.
3. Боковая подача порошка: простая конструкция, низкая стоимость, удобство установки и регулировки; большое расстояние между выходами порошка и лучшая управляемость порошком и светом. Однако лазерный луч и подача порошка асимметричны, а направление сканирования ограничено, поэтому невозможно создать равномерный слой покрытия в любом направлении, что делает его непригодным для 3D-наплавки.
4. Сопло для подачи порошка в виде полос: порошок подается с обеих сторон, после гомогенизации модулем вывода порошка, порошок выводится в виде полос и собирается в одном месте, образуя полосообразное пятно размером 16 мм * 3 мм (настраиваемое). Соответствующее сочетание полосообразных пятен позволяет осуществлять лазерную обработку поверхностей большого формата и значительно повышает эффективность.
Податчик порошка
Основные параметры двухствольного порохового питателя
Модель дозатора порошка: EMP-PF-2-1
Цилиндр подачи порошка: двухцилиндровая система подачи порошка, управляемая независимо от ПЛК.
Режим управления: быстрое переключение между режимом отладки и производственным режимом.
Габариты: 600 мм x 500 мм x 1450 мм (длина, ширина и высота)
Напряжение: 220 В переменного тока, 50 Гц;
Мощность: ≤1 кВт
Размер частиц порошка, пригодного для отправки: 20-200 мкм.
Скорость вращения диска подачи порошка: бесступенчатая регулировка скорости от 0 до 20 об/мин;
Точность повторной подачи порошка: <±2%;
Необходимый источник газа: азот/аргон
Прочее: Интерфейс управления может быть настроен в соответствии с требованиями.
Лазерный пирометр
Системы замкнутого контура регулирования температуры, такие как лазерная закалка, наплавка и обработка поверхности, позволяют точно поддерживать температуру закалки кромок, выступов или отверстий.
Диапазон рабочих температур составляет от 700℃ до 2500℃.
Управление с обратной связью, до 10 кГц.
Мощные программные пакеты для
настройка процесса, визуализация и
хранение данных.
Промышленные клеммы ввода/вывода с цифровыми и аналоговыми выводами 24 В (0-10 В) для автоматизированных линий.
интеграция и лазерное соединение.
Преимущества лазерной наплавки
Применение лазерной наплавки
●В автомобильной промышленности такие детали, как клапаны двигателя, канавки цилиндров, шестерни, седла выпускных клапанов и некоторые другие, требуют высокой износостойкости, термостойкости и коррозионной стойкости;
●В аэрокосмической промышленности для решения проблемы высоких коэффициентов трения и низкой износостойкости титановых сплавов на их поверхность наносят порошковые покрытия из различных сплавов;
●После обработки поверхности пресс-формы методом лазерной наплавки в литейной промышленности значительно улучшаются ее твердость, износостойкость и термостойкость;
● Применение лазерной наплавки для валов в сталелитейной промышленности стало очень распространенным явлением.
параметр
Принцип работы лазерной наплавки
Путем нанесения плакирующих материалов на поверхность подложки и использования лазерного луча высокой плотности энергии для их сплавления с тонким слоем на поверхности подложки на поверхности подложки формируется металлургически связанный плакирующий слой.
Нам нужно знать
Чтобы узнать, подходит ли вам лазерная наплавка, вам необходимо сообщить следующую информацию:
1. Из какого материала изготовлено ваше изделие; какой материал нуждается в облицовке;
2. Форму и размеры изделия лучше всего указать на фотографиях;
3. Ваши конкретные требования к обработке: положение при обработке, ширина, толщина и характеристики продукта после обработки;
4. Необходима эффективность обработки;
5. Каковы требуемые затраты?
6. Тип лазера (оптоволоконный или полупроводниковый), мощность и желаемый размер фокуса; используется ли вспомогательный робот или станок;
7. Знакомы ли вы с процессом лазерной наплавки и нуждаетесь ли вы в технической поддержке?
8. Существуют ли какие-либо точные требования к весу лазерной головки для наплавки (особенно следует учитывать нагрузку на робота при его поддержке);
9. Каковы требуемые сроки доставки?
10. Вам требуется проверка текста (подтверждение корректуры)?
